100倍の溶媒を、
ゼロに近づける。

一言で表現するなら「機械の力で化学反応を起こす技術」です。医薬・電池・半導体・プラスチック──化学のものづくりは通常、原料を液体（溶媒）に溶かして反応させます。私たちはこの溶媒を使いません。代わりに ボールミル という装置で粉と粉を物理的に衝突させ、その衝撃エネルギーだけで反応を進めます。原理自体は古くから知られていましたが、産業応用に耐えうる形へと進化させたのは、北海道大学・伊藤肇研究室が世界をリードしてきた領域です。

従来の化学では「原料を溶かす」ことが反応の前提でした。だからこそ、原料の100倍を超える溶媒が必要になることもあります。しかし、化学反応に本質的に必要なのは 「分子と分子の出会い」 だけです。溶かさなくても、粉のまま強力に衝突させれば反応は起こる。これを工学的に再現可能にしたのが、メカノケミカル合成です。

医薬品づくりで世界中に普及している 「Suzuki-Miyaura クロスカップリング反応」 での成果です。従来の溶媒法では24時間かけて60%しか進まなかった反応が、私たちの方法では 5分で100%完了 しました。これは単なる時短ではなく、反応そのものが別物に変わっているという意味です。

ご認識のとおりです。化学プロセスの設計思想を100年単位で書き換える挑戦だと位置づけています。実際、世界中の製薬・化学メーカーから問い合わせが続いており、Grignard試薬を空気中で扱う技術、Birch還元をアンモニアなしで行う手法、芳香族の求電子フッ素化を溶媒なしで実現する技術（特許申請中）など、「従来の化学では不可能」とされてきた反応を「可能」に変える成果が、数百件規模で蓄積されています。

抗がん剤や中枢神経系（脳・心の病気）の新薬候補のなかには、「設計はできても、溶媒に溶けないがゆえに合成できない」 化合物が数多く存在します。私たちの方法であれば、この制約を回避できる。これまで届けることができなかった薬が、患者の手に届く可能性が広がります。

次世代電池の本命と目される 全固体電池、リチウム依存から脱却する ナトリウムイオン電池 は、いずれも材料合成のコストと量産性が大きな壁でした。メカノケミカル合成で材料を作れれば、量産化の経済性が一段変わります。EVの航続距離、再エネの蓄電、ロボット、ドローン──応用範囲は広く、産業全体に効いてくる技術だと考えています。

化学産業は世界のCO₂排出量の約7%を占め、そのほとんどが 「溶媒を作る・温める・処理する」工程 から発生しています。メカノケミカル合成が業界標準となれば、この7%を構造的に削減できる。製造業のカーボンニュートラル達成シナリオに、現実味が生まれます。同時に、企業側にとっても廃液処理コストの削減という経済合理性が成立する点が重要です。

大きく2つです。①商用反応装置の開発と量産体制の構築。これまでは研究室スケールの装置でしたが、ここから先は工業スケールの装置を開発し、化学メーカーの現場に設置できる水準まで仕上げます。②受託合成企業との協業。私たちの技術を現場の合成工程に組み込むためのパートナーネットワークを一気に拡大します。

大学発の研究フェーズで「できる」が証明できたこと。そして、製薬・素材・電池の各業界が同時に 脱炭素プレッシャーと新材料ニーズに直面している こと。技術と市場のタイミングが重なったのが、まさにいまこの瞬間です。5年遅れれば、世界の競合に主導権を握られかねない。それほど現在のタイミングが重要だと考えています。

大きく3層です。①北大 伊藤研究室出身の博士・研究者（技術の中核）、②製薬・素材・化学メーカーで事業開発や技術営業を担ってきたビジネスサイド、③ファイナンスやオペレーションを担う経営チーム。なかでも 「研究と事業のあいだを翻訳できる人材」 が、現時点で最も貴重な戦力となっています。

率直に申し上げると、化学の専門知識は必須ではありません。むしろ求めているのは、製薬・素材メーカーの現場に足を運び、課題を聞き出し、それを技術の言葉と事業の言葉のあいだで翻訳できる人です。製造業・素材産業での事業開発経験、SaaS・IT領域での無形商材の営業経験、大企業の研究開発部門と対等に対話できるビジネス感覚──これらは化学業界の知識がなくとも、そのまま強みになります。

「100年単位で化学のあり方を書き換える」という大きな賭けに、人生の数年を投じてくれる方と、ともに未来をつくっていきたいと考えています。