100倍の溶媒を、
ゼロに近づける。

一言でいえば「機械の力で化学反応を起こす」技術です。薬・電池・半導体・プラスチック──化学のものづくりはふつう、原料を液体（溶媒）に溶かして反応させます。私たちはこの溶媒を使いません。代わりに ボールミル という装置で粉と粉を物理的にぶつけ合い、その衝撃エネルギーだけで反応を進めます。

原理は古くから知られていたのですが、産業レベルで使える形にしたのは、北大の伊藤肇研究室が世界をリードしてきた領域です。

従来の化学では、原料を「溶かす」ことが反応の前提でした。だから原料の100倍を超える量の溶媒が必要になることもあります。

でも、本来 化学反応に必要なのは「分子と分子の出会い」だけ です。溶かさなくても、粉のまま強力にぶつければ、分子は反応します。これを工学的に再現できるようにしたのがメカノケミカル合成です。

大ごとです（笑）。化学プロセスの前提を100年単位で書き換える話なので。世界中の製薬・化学メーカーから問い合わせが来ているのは、それが理由です。

医薬品づくりで世界中で使われている 「Suzuki-Miyaura クロスカップリング反応」での成果です。従来の溶媒法で24時間かけて60%しか進まなかった反応が、私たちの方法では 5分で100%完了 しました。時短ではなく、反応そのものが別物になっているということです。

はい。Grignard試薬を空気中で扱える技術、Birch還元を有害なアンモニアなしで行う手法、芳香族の求電子フッ素化を溶媒なしで実現する技術（特許申請中）──など、「従来の化学ではできない」とされてきた反応を「できる」に変える成果が、数百件規模で蓄積されています。

抗がん剤や中枢神経系（脳・心の病気）の新薬候補のなかには、「設計図はあるのに、溶媒に溶けないから作れない」化合物が大量に眠っています。私たちの方法ならその制約を回避できる。これまで患者に届かなかった薬が、届く可能性が出てくるということです。

次世代電池の本命と言われる 全固体電池（液漏れしない安全な電池）、リチウムを使わない ナトリウムイオン電池──これらは材料合成のコストと量産性が壁でした。メカノケミカル合成で材料を作れれば 量産化の経済性が一段変わります。EVの航続距離、再エネの蓄電、ドローン、ロボット──全部に効いてきます。

化学産業は世界のCO₂排出量の約7%。その大半が 「溶媒を作る・温める・処理する」工程 から出ています。メカノケミカル合成が業界標準になれば、この7%を構造的に削減できる。製造業のカーボンニュートラル達成シナリオに、現実味が出てくる んです。廃液処理コストも同時に消えるので、企業側の経済合理性も成り立ちます。

主に2つです。① 商用反応装置の開発と量産体制の構築。これまでは研究室スケールの装置でしたが、ここから先は工業スケールの装置を作って、化学メーカーの現場に置けるレベルに仕上げます。② 受託合成企業との協業。私たちの技術を現場の合成工程に組み込むためのパートナー網を一気に広げます。

大学発の研究フェーズで 「できる」が証明できた こと。そして、製薬・素材・電池の各業界が同時に 脱炭素プレッシャーと新材料ニーズに直面している こと。技術と市場のタイミングが重なったのが、いまこの瞬間なんです。5年遅れたら、世界の競合に取られる。それくらい今のタイミングは大事だと思っています。

大きく3層です。① 北大 伊藤研究室の博士・研究者（技術の中核）、② 製薬・素材・化学メーカーで事業開発や技術営業をやってきたビジネスサイド、③ ファイナンスやオペレーションを担う経営チーム。「研究と事業のあいだを翻訳できる人」が、いま一番貴重な戦力です。

正直なところ、化学の専門知識は必須ではありません。むしろ欲しいのは、製薬・素材メーカーの現場の課題を「足で聞いて、技術を事業の言葉に翻訳できる人」です。

具体的には──製造業や素材産業の事業開発・営業企画の経験／SaaS・IT業界での無形商材の営業経験／大企業の研究開発部門と対等に話せるビジネス感覚。これらは化学業界の知識がなくても、そのまま武器になります。

「100年単位で化学のあり方を書き換える」というデカい賭けに、人生の数年を乗せてくれる人と、一緒に未来を作りたい。それが本音です。